화학 생산에서는 공정 생산 요구 사항을 충족하기 위해 서로 다른 매체의 분리 표면, 즉 계면 레벨을 감지해야 하는 경우가 많습니다. 실제 현장 작업 조건에 따라 계면 레벨 측정의 주류 솔루션에는 밀도 차이를 기반으로 하는 것과 유전 상수 차이를 기반으로 하는 것이 포함됩니다. 계면 레벨 측정에 일반적으로 사용되는 계측기에는 차압 레벨 게이지, 플로트 레벨 게이지, 자기 스트릭션 레벨 게이지, 유도 파동 레이더 레벨 게이지 등이 있습니다.
두 측정 매체 간의 밀도 차이가 작으면 차압 방식이나 플로트 방식 측정을 적용할 수 없습니다. 이러한 경우 두 매체 간의 유전 상수 차이가 큰 경우 유전 상수 차이를 기반으로 한 측정을 고려할 수 있습니다. 유도 파동 레이더 레벨 게이지는 산업 생산에서 이 측정 방법에 널리 채택되고 있습니다.
유도 파동 레이더 레벨 게이지의 측정 원리는 레이더 파동이 분리 표면에 부딪힐 때 송신되고 반사되어 에코를 생성한다는 것입니다. 수신 센서가 에코를 포착한 후, 파동 속도를 사용하여 TOF(비행 시간) 원리에 따라 거리, 즉 계면 레벨이 계산됩니다. 유도 파동 레이더 레벨 게이지를 사용하여 계면을 측정할 때, 가벼운 매체가 레이더 파동에 대한 반사 효과가 약해야 한다는 것을 보장하는 것이 필수적입니다. 이는 두 매체 간의 유전 상수 차이가 크다는 것을 의미합니다. 일반적으로 하나는 절연체이고 다른 하나는 좋은 도체입니다.
다른 계면 레벨 측정 솔루션과 비교할 때, 유도 파동 레이더 레벨 게이지의 주요 장점은 레이더 신호가 유도 파동 로드를 따라 전파되며, 송신 및 반사 에너지가 집중되어 거의 감쇠가 없다는 것입니다. 이 특성은 유도 파동 레이더 레벨 게이지가 강력한 반사 신호를 생성할 수 있도록 하며, 측정 정확도는 다양한 외부 요인의 영향을 받지 않으며, 측정 결과는 온도, 압력 및 매체 물리적 특성의 변화에 따라 달라지지 않아 측정 정확도를 보장합니다.
그러나 유도 파동 레이더에는 다음과 같은 몇 가지 제한 사항도 있습니다. 레이더 레벨 게이지의 원리는 분리 표면에서 상부 매체의 유전 상수가 더 작고 하부 매체의 유전 상수가 더 커야 하며, 유전 상수 차이가 클수록 더 좋습니다. 두 매체가 층을 이루지만 유전 상수 차이가 작으면 정확한 측정이 불가능합니다. 또한, 분리 표면에 많은 양의 현탁액과 유화가 있거나 거품과 수증기를 생성하는 작업 조건과 같은 복잡한 조건도 측정 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 한편, 설치 시 레이더 레벨 게이지의 설치 위치에 주의해야 합니다. 공급구, 교반기 및 기타 위치에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 부적절한 설치는 레이더 파동의 에코 신호에 간섭을 일으킬 수 있습니다. 따라서 설치 시 저장 탱크의 높이와 설치 위치와 탱크 벽 사이의 거리를 고려해야 하며, 레이더 레벨 게이지를 위한 충분한 설치 공간을 확보해야 합니다.
일부 비교적 복잡한 측정 환경에서는 마이크로파가 전파 중에 만나는 장애물이 재료뿐만 아니라 여러 에코를 생성하여 궁극적으로 재료 위치를 정확하게 결정하지 못하게 됩니다. 위의 상황을 해결하기 위해 특별한 조치가 필요합니다. 유도 파동 튜브 또는 바이패스 채널의 설치는 이러한 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.
유도 파동 튜브 또는 바이패스 채널의 설치는 측정에 대한 장애물의 간섭을 효과적으로 피할 수 있습니다. 물론 이는 특정 실제 작업 조건에만 적용됩니다. 유동성이 좋은 매체만이 유도 파동 튜브 또는 바이패스 채널이 주요 측정 용기와 동일한 수평면에 있도록 보장할 수 있으며, 점성 매체에는 적합하지 않습니다. 또한, 유도 파동 튜브 또는 바이패스 채널의 내부 벽은 매체의 유동성을 방해하지 않도록 매끄러워야 측정에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 또한, 연결 파이프의 높이 요구 사항은 안테나가 탱크 안으로 최소 10mm 확장되어야 합니다.
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