인터페이스 측정:
유도 파동 레이더와 같은 인터페이스를 측정 할 수 있습니다. 기름-물 인터페이스, 액체와 매립물 사이의 인터페이스 등이 있습니다. 이 기능은 석유화학 분야에서 매우 중요합니다.화학 및 기타 산업, 특히 다단계 액체 시스템에서 서로 다른 매체 사이의 경계 높이를 측정합니다. 다음 세부 사항은 그 원리를 설명합니다.실행 방식 및 작업 조건 요구 사항.
1인터페이스 측정의 기본 원칙
가이드 웨이브 레이더 측정 인터페이스는 다이 일렉트릭 상수 차이와 전자기파 반사 원리에 기반합니다.
1전자파 반사 메커니즘
• 유도파 레이더에서 방출되는 전자기파는 다른 매체에 부딪히면 부분적으로 반사됩니다.이 반사 의 강도는 인접 한 매체 사이의 허용력 차이 에 달려 있습니다..
• 높은 변전압을 가진 매체는 더 강한 신호를 반사합니다. 예를 들어, 물의 변전압 (≈80) 은 석유의 변전압 (≈2~4) 보다 훨씬 높습니다.그래서 반사 신호는 석유-물 인터페이스에서 매우 분명합니다.
2신호 분포:
• 전자기파는 먼저 액체의 표면을 만나 (예를 들어, 기름층의 상위) 첫 반사 현상이 발생합니다.
• 나머지 전자기파는 기름과 물의 인터페이스에 도달할 때까지 계속 퍼져 나가서 두 번째 반사 현상을 발생시킨다.
• 두 개의 반사 신호를 수신 한 후 기기는 시간 차이와 신호 강도를 통해 액체 레벨 높이와 인터페이스 높이를 계산합니다.
3이중 인터페이스 측정:
• 기름과 물 혼합물의 경우, 유도 파동 레이더는 동시에 기름 수준 위치를 위에서 측정하고 기름과 물 인터페이스 높이를 아래에서 측정 할 수 있습니다.
2- 인터페이스 측정 방법
2.1 신호 처리
유도파 레이더는 인터페이스 측정을 달성하기 위해 특별한 신호 분석 알고리즘을 사용합니다.
• 신호 강도 분석:
• 반사된 신호의 강도를 분석하여 상단 액체 레벨과 하단 인터페이스를 구별합니다.
고전체 상수 (물 등) 를 가진 매체는 더 강한 신호를 반사하고, 낮은 전체 상수를 가진 매체 (유 등) 는 더 약한 신호를 가지고 있습니다.
• 시간차 계산:
• 기기는 반사된 각 신호의 시간을 기록하고 알려진 파동 속도와 결합하여 상위 액체 레벨 및 인터페이스의 위치를 계산합니다.
2.2 다중 계정
실제 조건에서 인터페이스 측정은 가이드 웨이브 레이더의 공장 캘리브레이션 또는 현장 캘리브레이션을 요구합니다.
• 공장의 캘리브레이션: 제조업체는 일반적인 매체의 용량에 따라 파라미터를 미리 설정합니다.
• 현장 캘리브레이션: 사용자는 특정 매체에 따라 장치를 설정하고 최적화합니다. 예를 들어 다른 매체의 변압 변수를 입력합니다.
3- 인터페이스 측정 작업 조건 요구 사항
3.1 중간 요구 사항
1다이렉트릭 상수 차이:
• 인터페이스 측정의 정확성은 다이렉트릭 상수의 차이와 직접 관련이 있습니다. 다이렉트릭 상수의 차이가 클수록인터페이스에서 반사된 신호가 강할수록 측정이 더 신뢰할 수 있습니다..
• 전형적인 미디어 차이에 대한 예:
물과 기름: 큰 차이, 측정하기 쉽습니다.
• 알코올 과 기름: 그 차이 는 작고 더 민감 한 도구 가 필요 할 수 있다.
2균일성:
• 측정 매체는 가능한 한 균일해야 합니다. 예를 들어, 기름과 물의 인터페이스는 선명해야 합니다. 매체는 큰 변동 또는 혼합 구역 (출금층) 을 가지고 있다면,측정 오류가 발생할 수 있습니다..
3.2 환경 요구 사항
1- 조동 및 변동:
• 인터페이스가 격렬하게 변동하면 (폭력적으로 흔들거나 던지는 것과 같이), 반사 된 신호는 불안정 할 수 있습니다.
• 정적 또는 더 안정적인 조건에서 측정하는 것이 좋습니다.
2온도와 압력:
• 유도파 레이더는 일반적으로 높은 온도와 압력에 적응 할 수 있지만 막대 재료가 실제 작업 조건에 견딜 수 있는지 확인해야합니다.
• 큰 온도 경차는 신호 전파 속도에 약간의 영향을 줄 수 있지만, 악기는 보상으로 수정 될 수 있습니다.
3컨테이너 모양과 장애물:
• 탐사 막대기는 신호 전파에 방해를 주지 않기 위해 흔들기, 에스컬레이터 또는 다른 구조적 장애물을 피해야 합니다.
3.3 다이렉트릭 상수 입력
• 인터페이스 측정은 두 매체의 허용도를 사전에 입력해야 합니다.
• 두 매체의 허용성이 너무 가깝다면 (예를 들어, 차이는 5보다 작다) 유도파 레이더는 인터페이스를 정확하게 구별하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다.
4인터페이스 측정의 장점과 한계
장점
1접촉 없는 측정 (탐사 막대기를 통해): 인터페이스와 직접 접촉하지 않고, 강한 내구성.
2인터페이스를 정확하게 구분: 그것은 동시에 상위 액체 수준과 인터페이스 위치를 측정 할 수 있으며, 다층 액체의 포괄적 인 정보를 제공합니다.
3복잡한 조건에 내성이: 고온, 고압, 부식 매체 환경에 적합합니다.
4· 쉬운 통합: 산업 자동화 시스템과 호환되며 원격 데이터 모니터링을 달성 할 수 있습니다.
제한
1- 다이렉트릭 상수 차이에 대한 강한 의존성: 작은 다이렉트릭 상수 차이와 인터페이스는 측정하기가 어렵습니다.
2에뮬션 층의 영향:
• 두 매체 사이 에뮬레이션 층이 있다면 (유-물 혼합물처럼), 반사 된 신호가 흩어지고 인터페이스 높이가 정확하지 않을 수 있습니다.
3간섭 신호: 조동기 또는 다른 장치는 반사 신호를 일으킬 수 있습니다.
4캘리브레이션 복잡성: 효과적인 캘리브레이션을 수행하기 위해서는 측정 매체의 특성을 정확하게 이해하는 것이 필요합니다.
5전형적인 응용 시나리오
1기름-물 분리기: 기름의 순수성을 보장하기 위해 기름 수준의 높이를 측정하고 기름-물 인터페이스의 위치를 측정하는 데 사용됩니다.
2화학 반응 탱크: 반응 과정에서 다른 액체의 층화 상태를 모니터링합니다.
3하수 처리: 공정 운영을 최적화하기 위해 깨끗한 물층과 슬라드 인터페이스의 높이를 측정합니다.
4탱크 레벨 관리: 혼합 액체 탱크의 각 액체 층의 정확한 측정.
요약
유도파 레이더는 다른 매체의 반사 신호를 감지함으로써 액체의 인터페이스 높이를 정확하게 측정할 수 있습니다.핵심은 변압상수와 신호 처리 기술의 차이에 있습니다.그것은 노동 조건과 중간 특성에 대한 특정 요구 사항이 있지만,높은 정확성과 광범위한 적용 가능성은 다단계 액체 인터페이스 측정에 선호되는 도구로 만듭니다..
고마워요
